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当酸蚀铝型材表面预处理技术的应用二

发布时间:2021-09-11 09:23:11 阅读: 来源:发泡水泥板厂家

酸蚀铝型材表面预处理技术的应用(二)

3.2试验材料

取同一批次、同一型号尺寸的幕墙型材作为试验材料。幕墙型材特别是几何尺寸大、壁厚较厚的型材,很容易在传统碱蚀后出现粗晶和焊合线等缺陷,做酸蚀、碱蚀工艺试验对比,具有一定代表性。

3.3试验内容

3.3.1碱蚀工艺试验

取两件试样在碱蚀液中进行碱蚀处理,其它工序按常规氧化工艺操作。碱蚀工艺试验要求见表1.

表1碱蚀工艺试验要求

3.3.2酸蚀工艺试验

取两件试样在酸蚀液中进行酸蚀处理。型材经过酸蚀、水洗后在碱液中碱洗1min,其它工序按常规氧化工艺操作。

3.4试验结果及分析

观察碱蚀工艺制得的1#、2#样件表面状态。1#样件表面砂面细微,有轻微挤压痕,粗晶和焊合线不明显;2#样件表面砂面清晰,看不到挤压痕,但有轻微粗晶及焊合线暴露。表明随着碱蚀时间的增长,型材表面挤压痕被蚀平,砂面更细致、均匀,但容易暴露出粗晶及焊合线等缺陷。

观察酸蚀工艺制得的3#、4#样件表面状态。两个样件表面质量相差无几,都表现为砂面细腻、柔和,基本看不到挤压痕、粗晶及焊合线的存在。表明酸蚀工艺能使型材在几分钟内获得质量好的砂面状态,挤压痕被消除,能有效遮盖焊合线,缓解粗晶现象,而且随着酸蚀时间的增长,型材表面不容易产生过腐蚀。

测量1#、2#样件氧化前壁厚为3.0mm,氧化后1#样件测得壁厚为2.96mm,壁厚损失0.04mm;2#样件测得壁厚为2.92mm,壁厚损失0.08mm.表明碱蚀时间的增长,型材腐蚀量增大,生产砂面亚光型材,碱蚀溶铝量在3%以上。

测量3#、4#样件氧化前壁厚为3.0mm,氧化后3#样件测得壁厚不少于2.99mm,壁厚损失不超过0.01mm;4#样件测得壁厚为2.99mm,壁厚损失不超过0.01mm.表明酸蚀时间的增长,型材溶铝量增加很少,生产砂面亚光型材,酸蚀溶铝量在0.5%以上。

3.5试验结论

从以上试验结果及分析中可以得出结论:铝型材氧化表面处理采用酸蚀工艺是可行的。比较碱蚀而言,亚光砂面型材经酸蚀外理后铝材损耗量大大降低,而且型材表面质量得以提高,预处理时间缩短,生产效率提升,综合成本下降。

4、生产应用

4.1工艺流程

脱脂-水洗-酸蚀-水洗-碱洗-水洗-水洗-中和-水洗-常规阳极氧化

反正我加垫后拧紧螺丝便可们的是)有的机器加油口在里面

(酸蚀时要循环过滤)

铝型材经脱脂和水漂洗后进入酸蚀工序。酸蚀并经水漂洗后再碱洗30s-1min,以去除表面粘附的络合物。水洗、中和后按正常氧化工序完成阳极氧化(着色)及封孔处理。

滤装置,能有效保证槽液的除渣效果。有的厂家循环过滤装置只是一台板框压滤机,随着滤渣的增多,槽液循环流量不够,造成除渣不良,影响槽液的使用。

4.3常见故障及对策

(1)表面有点状斑

型材表面出现局部点状斑,说明槽液排渣不良,酸蚀槽有铝渣,需改进槽液出液法,加大铝渣回产品推出后收量。

(2)表面无光泽

生产出来的型材表面粗糙无光,说明酸蚀添加剂中的促进剂含量不足,需补充促进剂含量。

(3)表面有机械纹

生产出来的型材表面有机械纹,说明酸蚀时间不够,或槽液中酸蚀添加剂含量偏低,需补充氟化氢铵或添加剂含量。

(4)表面过腐蚀

型材表面出现过腐蚀,说明酸蚀时间太长,或酸蚀添加剂中的缓蚀剂及金属离子含量不足,需调整酸蚀时间,补充槽液中酸蚀添加剂含量。

5、结束语

酸蚀表面预处理技术的应也就是说用,收到良好的表面质量效果和可观的经济效益。在提高产品表面质量,降低生产成本,为高档化、集约化生产开辟新的途径。

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